Qué proceso de moldeo generalmente se usa para los accesorios de enchufes HDPE

Accesorios de enchufes HDPE son accesorios clave que están conectados a tuberías HDPE por malhumedad. Se usan ampliamente en el suministro y drenaje de agua municipal, transporte de gas, riego por tierras de cultivo, transporte químico y otros campos. El método de conexión de socket tiene las ventajas de la estructura compacta, el excelente rendimiento de sellado y la operación de conexión simple. Por lo tanto, se usa ampliamente en sistemas de tuberías de PE pequeños y mediáticos. Para garantizar la precisión dimensional, las propiedades mecánicas y la calidad de soldadura de los accesorios de tubería, es crucial elegir el proceso de moldeo razonablemente.

Moldado de inyección: el proceso convencional de los accesorios de enchufes HDPE
El método de fabricación más utilizado para los accesorios de enchufes HDPE es el proceso de moldeo por inyección. Este proceso calienta y derrite la materia prima HDPE y la inyecta en la cavidad del molde, y luego saca el producto terminado después de enfriar y formar. Debido a que el material HDPE tiene buena fluidez y estabilidad térmica, es particularmente adecuado para el moldeo por inyección para fabricar formas complejas y accesorios de tuberías de alta precisión.
El proceso de moldeo por inyección es adecuado para conectores de zócalo estandarizados, como codos, camisetas de igual diámetro, camisetas reductoras, tapas de tubería y pezones de brida. Para los accesorios de enchufes PE inferiores a DN200, el moldeo por inyección es la forma más económica, eficiente e ideal para la producción en masa.

Proceso de moldeo por inyección
Preparación de la materia prima: Seleccione las materias primas PE100 o PE80 que cumplan con los estándares ISO 4427 o GB/T 13663, y requieren partículas uniformes, sin impurezas y bajo contenido de agua.
Plastización de fusión: Caliente las partículas de HDPE a 190 ℃ ~ 230 ℃ en la máquina de moldeo por inyección para alcanzar un estado completamente fundido.
Inyección en la cavidad del molde: inyecte el plástico fundido en el molde de enfriamiento a alta presión (por encima de 80MPa) a través de la hélice de tornillo.
Enfriamiento de presión: después de que el fundido ingresa al molde, mantenga la presión para evitar el flujo de retorno y enfríe rápidamente para mejorar la precisión dimensional y la eficiencia de moldeo.
Demoltando y eliminando piezas: después de enfriar, abra el molde y saque la tubería mecánica o manualmente.
Formación y recorte: retire el exceso de piezas como flash y rebabas para garantizar que el tamaño de la interfaz de soldadura sea compatible.

Ventajas del moldeo por inyección
Alta eficiencia de producción: el moldeo por inyección puede realizar una producción continua automatizada, con una gran salida por unidad de tiempo, y es adecuado para la fabricación de piezas estándar a gran escala.
Buena consistencia dimensional: el molde tiene una alta precisión y una pequeña desviación dimensional del producto terminado, que es propicio para mejorar la precisión de las articulaciones de la soldadura.
Buena calidad de la superficie: la superficie de los accesorios de la tubería es suave y libre de poros, y no hay inclusión de material frío en el interior, lo que cumple con los requisitos de sellado de los sistemas de tuberías de alto nivel.
Diseño estructural flexible: se pueden diseñar formas internas y externas complejas, como reforzar las costillas, las ranuras de posicionamiento, etc., que conducen a mejorar la resistencia y la estabilidad de la conexión.

Alta tasa de utilización de materiales: los restos de moldeo por inyección de HDPE se pueden reciclar y reutilizarse para reducir los costos de producción.
Otros procesos opcionales: moldeo por giro y extrusión
Aunque el moldeo por inyección es el método convencional, los accesorios de tubería de enchufe HDPE también pueden usar otros procesos en algunos escenarios de aplicación especiales, tales como:
1. Giro (mecanizado)
Adecuado para grandes accesorios de tubería personalizados no estándar o piezas estructurales con altos requisitos de espesor de pared. Las barras huecas HDPE de gran diámetro o las barras sólidas generalmente se usan para procesar las dimensiones de forma e interfaz en los tornos CNC. Sus ventajas son una fuerte flexibilidad y no hay necesidad de abertura de moho, pero el ciclo de producción es largo y el costo es alto, lo cual es adecuado para la personalización de lotes pequeños.
2. Conjunto de soldadura de moldeo por extrusión
Para algunos accesorios de tubería de zócalo con estructuras más complejas, se pueden obtener secciones de tubería rectas semi-terminadas o secciones de tubería curvas a través de molduras de extrusión, y luego ensamblarse en accesorios completos a través de corte, soldadura en caliente y otros procesos. Este método es adecuado para la rápida preparación de piezas de forma especial, como codos reductores excéntricos, codos de radio largo, etc.

Factores clave que afectan la calidad del moldeo
Pureza de la materia prima: evite el uso de partículas de HDPE que contienen impurezas o proporciones excesivamente altas de materiales reciclados para evitar que las propiedades mecánicas del producto disminuyan.
Precisión del moho y control de temperatura del moho: el molde debe ser procesado por CNC, el acabado superficial de la cavidad del molde debe alcanzar RA0.4 o más, y el control de la temperatura del molde dentro de un rango razonable es propicio para el moldeo estable.
Optimización de parámetros de moldeo por inyección: los parámetros, como la presión de inyección, la velocidad de inyección, el tiempo de retención, el tiempo de enfriamiento, etc., deben ajustarse de acuerdo con diferentes tamaños y espesores de pared para garantizar un relleno completo y no hay marcas de contracción.
Control del proceso de fundación: Evite el demolgo forzado para causar deformación dimensional o daño de la interfaz.